La metodología 5S en el taller mecánico

Cuando pensamos en mejorar la productividad de un taller automotriz consideramos que, en primer lugar, debemos mejorar los controles que aplicamos, o los equipos y herramientas que usamos, o que debemos simplificar nuestros procesos; y solo después, en caso se dé, consideramos mejorar la comodidad de las personas, la distribución de los recursos o las zonas de trabajo, y su limpieza y seguridad.

Estas últimas consideraciones, sin embargo, suelen ser las menos complicadas en ser implementadas, pero al darlas por hecho y no prestarles atención, permitimos que decaigan con el tiempo.

¿Qué es la metodología 5S?

Es probable que todos hayamos escuchado nombrar a las 5S, y hayamos pensado, al menos inicialmente, que se trata de un sistema relacionado con métodos complicados aplicados en plantas de producción, sin ser conscientes de que todos, sin duda, aplicamos de manera natural al menos las tres primeras etapas del método.

El nombre “5S” se debe a las cinco palabras en japonés que nos refieren a cada una de sus etapas ( Seiri – Seiton – Seiso – Seiketsu – Shitsuke ) y las tres primeras, como mencionamos antes, con seguridad las aplicamos cuando necesitamos poner orden en nuestro escritorio, nuestra oficina, nuestra habitación en general, en el espacio que utilizamos con regularidad.

Por lo anterior, las actividades 5S se entienden generalmente como un método para lograr la limpieza y el orden en el espacio de trabajo, pero realmente deberían verse como el paso necesario y básico que permite establecer las condiciones para que las actividades inmersas en los procesos no se vean afectados por pérdida de tiempos, paralizaciones o presencia de situaciones de riesgo.

Estructura de las 5S

Las 5S se consideran parte de la estructura de varios métodos o programas, como los de calidad total, mantenimiento productivo total, manufactura, y todas ellas las consideran como la base, junto con un equipo integrado de personas para que funcionen de manera conveniente.

Entenderemos entonces que las tres “S” iniciales, una vez aplicadas, y logradas una selección, distribución y cuidados adecuados de los recursos requeridos en nuestro trabajo, tendremos que asegurar que la situación alcanzada se mantenga. Para ello, aplicaremos entonces la cuarta “S” con señales, instructivos e indicadores visuales preferentemente, que faciliten el entendimiento de lo establecido por parte del equipo de personas involucradas; y de ser necesario, la quinta “S”, que supone auditorías en forma de recorridos periódicos por los ambientes de trabajo, por parte de equipos de personas preferentemente ajenas al área.

La aplicación conveniente de las 5S asegurará el cumplimiento de tiempos establecidos en los procesos, procurando la disponibilidad y fiabilidad de los recursos inmersos en ellos.

A partir de allí, podremos pensar en establecer mejoras para disminuir un desperdicio de recursos, aumentar la productividad, la calidad de nuestros productos, y además, mejorar el ambiente de trabajo, aumentar la seguridad y la satisfacción general de nuestros clientes y de nuestro equipo de trabajo.

Escrito por:
Jorge Osaki
Ingeniero Mecánico por la Universidad Nacional de Ingeniería. Experiencia en Servicio Técnico Automotriz de la marca Toyota en Grupo Pana.